کاربردفیلتر میکرونیزه در صنعت نسوز

همه ما به کارکرد بدون مشکل ماشین آلات نیاز داریم و این عملکرد به واسطه روغن تمیز بهبود می یابد.

منابع آلودگی

سنگ شکن ها، روغن روانکاری،روغن دنده : بارهای سنگین روی بیرینگ ها و دنده ها منجر به سایش می شود. ورود آب و ذرات جامد به تجهیزات سیستم خسارت های جبران ناپذیر فراوانی وارد می نماید که با گذر زمان، افزایش دمای ناشی از عملکرد ناصحیح قطعات باعث کاهش عمر مفید روغن می شود.

خردکن ها، روغن روانکاری، روغن هیدرولیک : آلودگی سیستم های روغنی ناشی از ذرات جامد و آب باعث توقف ناگهانی و افزایش هزینه های مربوط به تعویض تجهیزات آسیب دیده می شود.

مخازن نگهداری روغن، روغن روانکاری، روغن هیدرولیک، روغن موتور : در هنگام انتقال سیالات روغنی (روغن روانکاری، روغن هیدرولیک، روغن موتور) به مخازن نگهداری،  امکان ورود ذرات آلوده به مخزن وجود دارد.

فرآوری مواد معدنی، روغن هیدرولیک : در هر مرحله از پروسه فرآوری، نگهداری از سیستم های هیدرولیک باعث افزایش بازدهی و ثبات و پایداری فرآیندها می شود.

تسمه نقاله ها، روغن دنده،روغن هیدرولیک : علاوه بر آلودگی های وارد شده از محیط پیرامون، سایش تجهیزات نیز عامل آلودگی می باشد که باعث از بین رفتن خواص مکانیکی می گردد.

پرس های هیدرولیک عمده مشکلات پرس های هیدرولیکی تولیدی آجر نسوز آلودگی روغن است این مشکل نه تنها سبب سایش و افزوده شدن به حجم آلودگی و تولید جرم و Varnish می شود بلکه عمر مفید ادوات هیدرولیک را تا ۵ برابر کاهش می دهد خصوصاً این مشکلات در پرس های هیدرولیک مجهزبه پمپ های پیستونی خود را نمایان می سازد.

آیا سیستم های هیدرولیکی شما مشکلات ذیل را تجربه کرده اند؟

• نفوذ شدید گرد و غبار
• توقفات ناگهانی
• سایش شدید تجهیزات
• تعویض زود هنگام روغن

می توان از همه این مشکلات توسط فیلتر میکرونیزه ساخت  شرکت صنایع مکاترونیک ایران ®IMI  جلوگیری نمود.

انواع متداول آسیب های سایشی

۸۰ درصد هزینه های تعمیرات و نگهداری ماشین آلات ارتباط مستقیمی با آلودگی های موجود در روغن دارد.

نگهداری از روغن یک ضرورت می باشد، به خصوص در محیط های آلوده مانند معادن. چرا که بیش از ۸۰ درصد هزینه های مربوط به تعمیرات و نگهداری ماشین آلات، مرتبط با آلودگی های موجود در سیالات و روغن های درون سیستم می باشد. آزمایش های زیادی در اثبات این موضوع صورت گرفته است. عامل اصلی سایش تجهیزات سیستم های هیدرولیکی ذرات خارجی درون روغن (گرد و غبار و آب و …) می باشد که فیلترهای معمولی قادر به جذب این نوع آلودگی ها        نمی باشند.

پدیده سندبلاست : برخورد ذرات آلوده درون روغن سیستم با قسمت های فلزی باعث تخریب آن سطح و تولید ذرات جدید می گردد . ذرات معلق در روغن با سرعت زیاد سیــال به بدنه قطعات فلــزی برخــورد کرده و سطح فلز را تخریب می کند و باعث افزایش ذرات معلق می شود.

سنگ خوردگی قطعات : وجود ذرات آلوده در قسمت هایی از سیستم که تلرانس بین قطعات بسیار کم است باعث افزایش سایش و ایجاد ذرات جدید می شود.

پدیده کاویتاسیون : هنگامی که روغن تحت فشار قرار گیرد آب و هوای موجود در روغن به علت افزایش دما و فشار، تشکلیل حباب های تحت فشار داده و در روغن می ترکند. به این پدیده کاویتاسیون می گویند که برای تجهیزات بسیار مخرب است. ترکیب آب و روغن در فشار بالا موجب انفجار ذرات آب شده و منجر به خوردگی سطوح فلزی درون سیستم می شود.

خوردگی : آب و دیگر آلودگی ها باعث خوردگی سطوح صیقلی فلزات و واکنش های شیمیایی در روغن می شوند که این موضوع باعث خرابی سطوح تجهیزات می گردد. هنگامی که ذرات سخت با فشار زیاد وارد قطعات متحرک می شوند موجب خرد شدن سطوح قطعه و فرسایش شیمیایی می گردد.

افت کیفیت روغن : اکسیژن در کنار آب و دمای بالا، باعث افت کیفیت روغن شده که باعث ایجاد لعاب و رزین در روغن و قطعات داخلی تجهیزات هیدرولیک می شود.

مشکلات سیستم

۸۰ درصد مشکلات سیستم به واسطه آلودگی روغن توسط آب و ذرات معلق به وجـود آمده در روغـن می باشد. آلوده شدن روغن توسط آب و ذرات معلق مشکلات عدیده ای را به وجود می آورد که خود موجب تخریب ماشین آلات، تعمیرات متناوب و تقلیل عمر ماشین آلات می گردد . این امر موجب تولید نامطلوب و هزینه غیرضروری تعویض روغن می شود.

منابع آلودگی

محیط خارجی:  بر اثر شستشو، فشار زیاد آب و عواملی از این دست آب به درون سیستم وارد می شود.

دریچه هوا: آب و ذرات معلق از طریق دریچه هوا وارد می شود.

محیط داخلی : درون تانک روغن، میعان آب رخ  می دهد.

اکسیداسیون: دمای زیاد + روغن کثیف = باعث ایجاد اسید،آب و مواد چسبنده می شود.

زنگ زدگی : آب موجب زنگ زدگی ذرات و انباشتگی آنها در تانک روغن می شود.

نشت آب : نشت در خنک کن ها موجب ورودآب به تانک روغن می شود.

راهکار مناسب

راهکار مناسب روغن تصفیه شده از آب و ذرات معلق با اســتفاده از فیلتر میکرونیزه ساخت شرکت صنایع مکاترونیک ایران ®IMI می باشد.  فیلترهای ®IMI کاملا آب و ذرات معلق را از روغن هیدرولیک جدا می سازند.

آب به هنگام گذر از الیاف فیلتر کاملاً جذب این الیاف می شود.

آب انباشته شده در الیاف به قسمت پایه فیلتر منتقل و دفع می شود.

ذرات معلق تا ۸/۰ میکرون توسط توده الـیاف جـذب می شود.

مواد زنگ زده و اکسید شده در توده الیاف جذب و در آنجا باقی می ماند.

نتیجه

نگهداری کمتر باعث فرسایش کمتر و طول عمر بیشتر،فاصله زمانی بیشتر مابین تعمیرات و دقت کار بالا می شود. همچنین مصرف انرژی کمترنیز باعث آسیب کمتربه قطعات داخلـی، افت فشار کمترو ثابت ماندن ویسکوزیته روغن می گردد . از طرفی وقفه کمتر در تولیـد باعث تولیـد بیشترو دفعات خرابی کمتر، اورهال منظم و رفع نشت خنک کن ها می گردد.

بنابراین از نتایج استفاده از فیلتر میکرونیزه ®IMI  تامین و نگهداری کمتر، افزایش تولید و صرفه جویی در مصرف انرژی خواهد بود.

آلودگی  های  تحت کنترل

• محیط خارجی : آب وارده از محیط خارج به طور مداوم توسط فیلتر ®IMI جذب می گردد.
• دریچه هوا : با استفاده از فیلتر سیلکا در دریچه هوا آلودگی تا حد زیادی کاهش پیدا می کند.
• محیط داخلی : آبی که در اثر میعان در تانک ایجاد می شود به طور مداوم توسط فیلتر ®IMI جذب می گردد.
• اکسیداسیون : تولید آب و اسید حاصله از اکسیداسیون به حداقل کاهش می یابد.
• زنگ زدگی : زنگ زدگی هنوز هم ادامه دارد اما توسط فیلتر ®IMI کاملا جذب می شود.
• نشت آب : نشت آب از خنک کن ها در اورهال تعمیر شده و در عین حال فیلتر ®IMI کاملا آب موجود را جذب می کند.

در پایان پس از گذر حدود ۲۰ سال تجربه در زمینه هیدرولیک، پنوماتیک و اتوماسیون صنعتی ۵ اشتباه پر هزینه کاربران هیدرولیک و اجتناب از این اشتباهات را سرفصل و خدمتتان عرض می نماییم :

اشتباه اول: تعویض روغن در زمان نامناسب

تنها در دو زمان لازم است روغن هیدرولیک تعویض گردد که عبارتند از زمانی که خواص فیزیکی و شیمیایی روغن تغییر کرده باشد و یا افزودنی های لازم و یا ترکیبات موجود در روغن از بین رفته باشد. این امر فقط به کمک آنالیز روغن و به وسیله دستگاه های آزمایشگاهی امکان پذیر است. دوم اینکه در زمان آلودگی روغن به ذرات و آب ،لازم نیست روغن تعویض شود بلکه میتوان با استفاده از فیلترآفلاین آن را تصفیه کرد. لذا در هر دو مورد جهت پیشگیری ، آنالیز روغن با استفاده از دستگاه مخصوص و یا کمک از شرکت های متخصص ضروریست.

اشتباه دوم : تعویض فیلتر در زمان نامناسب

فیلترها باید در مواقعی تعویض گردد که تمامی منافذ آنها پر شده باشد. اگر زودتر از موعد تعویض گردد، هزینه بی مورد است و اگر دیرتر انجام پذیرد، روغن آلوده از طریق سوپاپ ایمنی فیلتر وارد سیستم شده و به تجهیزات آسیب می رساند. بهترین راه برای اطلاع از گرفتگی ها استفاده از سوئیچ علامت دهنده برقی یا استفاده از نمایشگر چشمی آلارم فیلتر می باشد.

اشتباه سوم : حرارت زیاد سیستم

سریعترین راه تخریب تجهیزات آببندی ها، لوله ها و حتی خود روغن ، حرارت بالای سیستم است. این که چه حرارتی، حرارت مخرب برای سیستم هیدرولیک است کاملاوابسته به ویسکوزیته روغن و جداول مربوطه و هم چنین نوع تجهیزات هیدرولیک در سیستم دارد. دمای بالای ۸۰ درجه سانتیگراد تمام سیل ها و لوله ها را خراب کرده است و موجب تسریع در تغییر خواص فیزیکی روغن می گردد. هم چنین حرارت بالای سیستم باعث افزایش حرارت روغن می گردد و در نتیجه ویسکوزیته آن کاهش می یابد و عملکرد سیستم را تغییر می دهد. مناسب ترین دما جهت روغن دمای بین ۳۶ تا ۵۵ درجه سانتیگراد است تا رفتار روغن متناسب با ویسکوزیته آن باشد . استفاده از هیتر و خنک کن آبی یا هوایی جهت کنترل این امر توصیه می شود.

اشتباه چهارم : استفاده از روغن نامناسب

روغن مهم ترین جزء یک سیستم هیدرولیک است که نه تنها برای روانکاری بلکه برای انتقال قدرت در سیستم هیدرولیک عمل می نماید ویسکوزیته روغن به طور عام حرارت حداقل و حداکثری روغن برای کارکرد مطمئن در سیستم را تعیین می نماید. انتخاب روغن با ویسکوزیته صحیح باید متناسب با شرایط آب و هوایی محل مورد استفاده سیستم هیدرولیک باشد. اگر ویسکوزیته از حد ایده آل بیشتر باشد، توان بیشتری به دلیل اصطکاک سیال از بین رفته و اگر از حد ایده آل کمتر باشد توان بیشتری به دلیل اصطکاک مکانیکی و نشت داخلی از بین می رود. بنابراین استفاده از روغن با ویسکوزیته نامناسب نه تنها باعث جریان ناقص روغن و خرابی تجهیزات سیستم می شود بلکه موجب مصرف انرژی بیشتر و بازدهی کمتر می شود که مطلوب نمی باشد.

اشتباه پنجم : فکر کنیم تجهیزات هیدورلیک خود روانکار باشند

موتور و تجهیزات را بدون این که روغن کاری شده باشند روشن نکنیم، برای جلوگیری از این اشتباه هرگز بدون وجود چک لیست شروع به تعویض یا تعمیر تجهیزات هیدرولیک و یا راه اندازی نکنید.